1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流動(dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿。
2、尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。
3、氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）。
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大。
5、飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。
6、熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線。
7、塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象。
8、脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。
9、云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動(dòng)時(shí)剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
10、澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)。
11、透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
12、銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋。
13、翹曲，變形：由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。
14、裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象。
15、黑點(diǎn)、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象。
16、色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻，如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)這些都是注塑模比較常見的試模問題。
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